開始申報了！2021年第二批安慶市智能工廠和數字化車間認定時間是到什么時候？認定條件和申報獎補政策、申報流程是怎樣的？以下小編將為大家具體介紹說明，需要咨詢申報的企業單位可以免費咨詢小編為你解答指導！

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安慶市智能工廠和數字化車間認定方式

按照“企業自愿申報、縣區擇優推薦、市級綜合評定”的方式，認定市級智能工廠和數字化車間。

 

安慶市智能工廠和數字化車間認定時間

1.請各縣（市、區）組織符合條件的企業積極申報，并做好業務指導、材料審核、現場核查等工作。

2.各縣（市、區）擇優推薦,推薦的智能工廠不超過3個、數字化車間不超過6個。同一企業只能申報智能工廠和數字化車間其中一項。

3.請各縣（市、區）于12月5日前，將推薦文件、企業申報紙質材料報至市經信局重點項目辦，電子版同步報至郵箱

 

安慶市智能工廠和數字化車間認定申報條件

申報安慶市智能工廠的基本條件。

（一）在我市依法注冊，具有2年以上獨立法人資格的規模以上企業。

（二）企業的工廠在智能制造5種新模式中，開展一種以上新模式的創新實踐，已經取得明顯成效，基本具備相應

模式的關鍵要素（參考《智能制造新模式關鍵要素》）。

（三）企業的工廠通過智能制造新模式的應用在降低運營成本、縮短產品研制周期、提高生產效率、降低產品不良品率、提高能源利用率等方面已取得顯著成效，并持續提升，具有良好的增長性。

（四）通過智能制造新模式的應用，帶動企業研發、制造、管理、服務等各環節智能化水平提高；企業智能化發展在本市同行業處領先水平，具有示范帶動作用。

申報安慶市數字化車間的基本條件。

（一）在我市依法注冊，具有2年以上獨立法人資格的規模以上企業。

（二）作為企業獨立生產單元的車間，在智能制造中已經取得明顯成效，在本市同行業具有典型示范意義。

（三）智能裝備廣泛應用。自動化生產線、機器人等自動化、智能化生產、試驗、檢測等設備臺套（產線）數占車間設備臺套（產線）數比例不低于35%。

（四）車間設備互聯互通。采用現場總線、以太網、物聯網和分布式控制系統等信息技術和控制系統，建立車間級工業互聯網，車間內生產設備聯網數占智能化、自動化設備總量的比例不低于45%。

（五）生產過程實時調度。生產設備運行狀態實現實時監控、故障自動報警和診斷分析，生產任務指揮調度實現可視化，關鍵設備能夠自動調試修復；車間作業計劃自動生成，生產制造過程中物料投放、產品產出數據實現自動采集、實時傳送，并可根據產品生產計劃基本實現實時調整。

（六）物料配送實現自動。生產過程廣泛采用二維碼、條形碼、電子標簽、移動掃描終端等自動識別技術設施，實現對物品流動的定位、跟蹤、控制等功能，車間物流根據生產需要實現自動挑選、實時配送和自動輸送。

（七）產品信息實現可追溯。在關鍵工序采用智能化質量檢測設備，產品質量實現在線自動檢測、報警和診斷分析；在原輔料供應、生產管理、倉儲物流等環節采用智能化技術設備實時記錄產品信息，每個批次產品均可通過產品檔案進行生產過程和使用物料的追溯。

 

安慶市智能工廠和數字化車間認定申報流程

第六條  組織申報。由縣（市、區）經信部門組織轄區內企業申報，對企業上報的材料進行初審，出具推薦意見，加蓋公章后匯總上報市經信局，申報材料一式兩份。

第七條  評審認定。市經信局受理并進行形式審查，必要時，可組織開展現場核實，并組織專家對初審合格的單位進行評審，提出預選名單，向社會公示，公示期5個工作日。市經信局根據專家意見和公示收集的反饋意見審批認定，由市經信局發文公布。

 

安慶市智能工廠和數字化車間認定申報獎補

主管部門應對工業企業開展智能制造加強指導，采取政府購買服務等方式，組織第三方服務機構開展企業智能制造發展水平診斷，提升企業兩化融合水平。

上報省級智能工廠、數字化車間原則上從市智能工廠和數字化車間中推薦。

 

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智能制造新模式關鍵要素

一、離散型智能制造模式

1.工廠的總體設計、工藝流程及布局均已建立數字化模型，并進行模擬仿真，實現規劃、生產、運營全流程數字化管理。

2.應用數字化三維設計與工藝技術進行產品、工藝設計與仿真，并通過物理檢測與試驗進行驗證與優化。建立產品數據管理系統（PDM），實現產品數據的集成管理。

3.實現高檔數控機床與工業機器人、智能傳感與控制裝備、智能檢測與裝配裝備、智能物流與倉儲裝備等關鍵技術裝備在生產管控中的互聯互通與高度集成。

4.建立生產過程數據采集和分析系統，充分采集生產進度、現場操作、質量檢驗、設備狀態、物料傳送等生產現場數據，并實現可視化管理。

5.建立車間制造執行系統（MES），實現計劃、調度、質量、設備、生產、能效的全過程閉環管理。建立企業資源計劃系統（ERP），實現供應鏈、物流、成本等企業經營管理的優化。

6.建立車間內部互聯互通網絡架構，實現設計、工藝、制造、檢驗、物流等制造過程各環節之間，以及與制造執行系統（MES）和企業資源計劃系統（ERP）的高效協同與集成，建立全生命周期產品信息統一平臺。

7.建有工業信息安全管理制度和技術防護體系，具備網絡防護、應急響應等信息安全保障能力。建有功能安全保護系統，采用全生命周期方法有效避免系統失效。

通過持續改進，實現企業設計、工藝、制造、管理、物流等環節的集成優化，推進企業數字化設計、裝備智能化升級、工藝流程優化、精益生產、可視化管理、質量控制與追溯、智能物流等方面的快速提升。

二、流程型智能制造模式

1.工廠總體設計、工藝流程及布局均已建立數字化模型，并進行模擬仿真，實現生產流程數據可視化和生產工藝優化。

2.實現對物流、能流、物性、資產的全流程監控與高度集成，建立數據采集和監控系統，生產工藝數據自動數采率達到90%以上。

3.采用先進控制系統，工廠自控投用率達到90%以上，關鍵生產環節實現基于模型的先進控制和在線優化。

4.建立制造執行系統（MES），生產計劃、調度均建立模型，實現生產模型化分析決策、過程量化管理、成本和質量動態跟蹤以及從原材料到產成品的一體化協同優化。建立企業資源計劃系統（ERP），實現企業經營、管理和決策的智能優化。

5.對于存在較高安全風險和污染排放的項目，實現有毒有害物質排放和危險源的自動檢測與監控、安全生產的全方位監控，建立在線應急指揮聯動系統。

6.建立工廠內部互聯互通網絡架構，實現工藝、生產、檢驗、物流等各環節之間，以及數據采集系統和監控系統、制造執行系統（MES）與企業資源計劃系統（ERP）的高效協同與集成，建立全生命周期數據統一平臺。

7.建有工業信息安全管理制度和技術防護體系，具備網絡防護、應急響應等信息安全保障能力。建有功能安全保護系統，采用全生命周期方法有效避免系統失效。

通過持續改進，實現生產過程動態優化，制造和管理信息的全程可視化，企業在資源配置、工藝優化、過程控制、產業鏈管理、節能減排及安全生產等方面的智能化水平顯著提升。

三、網絡協同制造模式

1.建有工業互聯網網絡化制造資源協同云平臺，具有完善的體系架構和相應的運行規則。

2.通過企業間研發系統的協同，實現創新資源、設計能力的集成和對接。

3.通過企業間管理系統、服務支撐系統的協同，實現生產能力與服務能力的集成和對接，以及制造過程各環節和供應鏈的并行組織和協同優化。

4.利用工業云、工業大數據、工業互聯網標識解析等技術，建有圍繞全生產鏈協同共享的產品溯源體系，實現企業間涵蓋產品生產制造與運維服務等環節的信息溯源服務。

5.針對制造需求和社會化制造資源，開展制造服務和資源的動態分析和柔性配置。

6.建有工業信息安全管理制度和技術防護體系，具備網絡防護、應急響應等信息安全保障能力。

通過持續改進，工業互聯網網絡化制造資源協同云平臺不斷優化，企業間、部門間創新資源、生產能力和服務能力高度集成，生產制造與服務運維信息高度共享，資源和服務的動態分析與柔性配置水平顯著增強。

四、大規模個性化定制模式

1.產品采用模塊化設計，通過差異化的定制參數，組合形成個性化產品。

2.建有工業互聯網個性化定制服務平臺，通過定制參數選擇、三維數字建模、虛擬現實或增強現實等方式，實現與用戶深度交互，快速生成產品定制方案。

3.建有個性化產品數據庫，應用大數據技術對用戶的個性化需求特征進行挖掘和分析。

4.工業互聯網個性化定制平臺與企業研發設計、計劃排產、柔性制造、營銷管理、供應鏈管理、物流配送和售后服務等數字化制造系統實現協同與集成。

通過持續改進，實現模塊化設計方法、個性化定制平臺、個性化產品數據庫的不斷優化，形成完善的基于數據驅動的企業研發、設計、生產、營銷、供應鏈管理和服務體系，快速、低成本滿足用戶個性化需求的能力顯著提升。

五、遠程運維服務模式

1.智能裝備/產品配置開放的數據接口，具備數據采集、通信和遠程控制等功能，利用支持IPv4、IPv6等技術的工業互聯網,采集并上傳設備狀態、作業操作、環境情況等數據，并根據遠程指令靈活調整設備運行參數。

2.建立智能裝備/產品遠程運維服務平臺，能夠對裝備/產品上傳數據進行有效篩選、梳理、存儲與管理，并通過數據挖掘、分析，提供在線檢測、故障預警、故障診斷與修復、預測性維護、運行優化、遠程升級等服務。

3.實現智能裝備/產品遠程運維服務平臺與產品全生命周期管理系統（PLM）、客戶關系管理系統（CRM）、產品研發管理系統的協同與集成。

4.建立相應的專家庫和專家咨詢系統，能夠為智能裝備/產品的遠程診斷提供決策支持，并向用戶提出運行維護解決方案。

5.建立信息安全管理制度，具備信息安全防護能力。

通過持續改進，建立高效、安全的智能服務系統，提供的服務能夠與產品形成實時、有效互動，大幅度提升嵌入式系統、移動互聯網、大數據分析、智能決策支持系統的集成應用水平。